長年にわたって金型業界に深く関わってきた私たちは、自動車用プレス金型の設計と成形においていくつかの経験を共有します。
1. ストリップを設計する前に、部品の公差要件、材料特性、プレストン数、プレステーブル寸法、SPM (ストローク/分)、送り方向、送り高さ、工具要件、材料使用率、工具寿命を理解することが不可欠です。
2. ストリップを設計するときは、主に材料の薄肉化率を考慮して CAE 解析を同時に実行する必要があります。これは通常 20% 未満です (ただし、要件は顧客によって異なる場合があります)。顧客と頻繁にコミュニケーションをとることが重要です。空のステップも非常に重要です。金型の長さが許せば、金型交換後にテスト金型用に適切な空のステップを残すと非常に役立ちます。
3. ストリップの設計には、金型の成功を根本的に決定する製品の成形プロセスの分析が含まれます。
4. 連続金型の設計では、揚力材の設計が重要です。リフティングバーが材料ベルト全体を持ち上げることができない場合、供給時に材料ベルトが過度に振れ、SPMの向上が妨げられ、自動連続生産に支障をきたす可能性があります。
5. 金型設計では、特に絞り加工品の場合、金型材料、熱処理、表面処理 (TD、TICN など、3 ～ 4 日かかります) の選択が重要です。TD を使用しないと、金型の表面が引き出され、焼けやすくなります。
6. 金型設計では、小さな表面の穴や公差要件については、可能な限り調整可能なインサートを使用することをお勧めします。試作時や生産時の調整が容易で、必要な部品サイズを容易に実現できます。上型と下型の両方に調整可能なインサートを作成する場合は、挿入方向が一貫しており、製品の特定のエッジに平行であることを確認してください。ワードマークの場合、プレス要件を取り除くことができれば、再度金型を解体する必要がなくなり、時間の節約になります。
7. 水素泉を設計する際は、CAEで解析された圧力を基に設計してください。バネが大きすぎると製品が破断する恐れがありますので設計を避けてください。通常、圧力が低いと製品にしわが寄り、圧力が低いと製品にしわが生じます。圧力が高いと製品が破裂します。製品のしわを解決するには、ストレッチバーを局所的に増やすことができます。まずストレッチバーを使ってシートを固定し、シワを軽減するために伸ばします。パンチプレスにガストップバーがある場合は、ガストップバーを使用して押し付け力を調整します。
8. 初めて金型を使用する場合は、ゆっくりと上型を閉じてください。延伸プロセスでは、ヒューズを使用して材料の厚さのレベルと材料間のギャップをテストします。次に、ナイフの刃が良好であることを確認しながら、型を試してください。ストレッチバーの高さ調整には可動式インサートをご使用ください。
9. 金型のテスト中、測定のために製品をチェッカーに置く前、または 3D レポートのために製品を CMM に送信する前に、基準穴と表面が金型と一致していることを確認します。そうしないとテストの意味がありません。
10. 3D 複雑な製品の場合は、3D レーザー方式を使用できます。3D レーザー スキャンの前に、3D グラフィックスを準備する必要があります。製品を 3D レーザー スキャンに送る前に、CNC を使用して適切な基準位置を確立します。3D レーザープロセスには、位置決めと研磨も含まれます。
投稿日時: 2024 年 7 月 16 日